• Métodos:Esmagamento mecânico (moagem de bolas, esmagamento de mandíbulas), deposição física de vapor (PVD), redução química (redução de hidrogénio para o ferro em pó), atomização (atomização água/ar para as ligas em pó)
• Parâmetros-chave:Tamanho das partículas de pó (a nível de micrões, que afeta a densidade de formação), pureza e morfologia (esférica/irregular, que afeta a fluidez)

Os pós metálicos são misturados com aditivos não metálicos (carbono, cobre para dureza) e lubrificantes (estearato de zinco para moldabilidade) para alcançar as propriedades materiais desejadas.

• Moagem por compressão:Alta pressão (50-300 MPa) em moldes para formar "compactos verdes", adequados para formas simétricas simples
• Forjamento por injecção de metais (MIM):A mistura de ligador em pó é injetada em moldes, desbotada e sinterizada para peças de precisão complexas (engrenagens de relógios, dispositivos médicos)
• Pressão isostática:Pressão uniforme através de líquido (pressa isostática a frio/a quente) para materiais de alta densidade (componentes de superligações aeroespaciais)

Aquecimento numa atmosfera protetora (argon, hidrogénio) ou no vácuo a 60-80% do ponto de fusão do metal, ligando partículas através de difusão atómica para melhorar a densidade e a resistência.Parâmetros críticos incluem temperatura, tempo de retenção e controlo de atmosfera.

• Densificação:Repressão/re-sinterização; forja a quente para obter propriedades mecânicas
• Tratamento de superfície:Eletroplatação, pintura, carburizante
• Fabricação:Cortes menores (perforação, moagem) para alta precisão

• Alta eficiência dos materiais:A formação quase líquida reduz os resíduos (< 5%), reduzindo os custos
• Fabricação de estruturas complexas:Formar diretamente peças com micro-buracos, compósitos de vários materiais ou propriedades de gradiente (rolamentos impregnados de óleo, caixas de velocidades)
• Materiais de alto desempenho:Metais refratários (tungsténio, molibdênio), compósitos (armaduras cerâmicas de matriz metálica), materiais porosos (filtros, dissipadores de calor)
• Eficiência energéticaConsumo energético inferior ao da fundição/forja, ideal para produção em massa

• Impacto poroso:Os materiais sinterizados mantêm uma porosidade de 5 a 20%, exigindo um pós-processamento para a densidade
• Dependência do mofo:Os moldes de alta precisão são caros e complexos, adequados para a produção em média e grande escala
• Limitações de tamanho:A moldagem tradicional limita o tamanho da peça (dezenas de cm); componentes grandes precisam de prensagem isostática ou impressão 3D

• Com base em ferro/cobre:Mais de 70% das aplicações, utilizadas para engrenagens, rolamentos e partes estruturais (componentes de motores automóveis)
• Metais refratários:Ligações de tungsténio e molibdênio para peças aeroespaciais de alta temperatura (bocas de foguetes, dissipadores de calor por satélite)
• Alcoóis especiais:Ligações de titânio, superligações (Inconel) para pás de motores de aeronaves e implantes médicos
• Fabrico a partir de fibras sintéticasMetal-cerâmica (lâmina de serra de diamante), metais porosos (absorção de energia, suportes de catalisadores)

• Automóveis:Assentos de válvulas do motor, engrenagens da transmissão (30% de redução de peso), componentes do turbocompressor
• Eletrónica:Aparelhos de câmara para smartphones baseados em MIM, dissipadores de calor 5G, pós magnéticos para inductores
• Aeronáutica:Discos de turbinas de superligações prensados isostaticamente a quente, partes estruturais de titânio
• Médico:Implantes porosos de titânio, estruturas dentárias MIM
• Nova Energia:Pós de eletrodos de baterias de lítio, placas bipolares de células de combustível